染雾6s管理年度工作计划 篇一
在如今竞争激烈的商业环境中，企业需要采取有效的管理方法来提高工作效率和质量。6s管理是一种被广泛应用的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，帮助企业建立整洁、有序、高效的工作环境。在新的一年即将到来之际，我将制定一个6s管理年度工作计划，以确保我们的企业能够持续改进和提高。
首先，在整理阶段，我计划组织一个团队来评估我们的工作场所，并确定存在的问题和隐患。我们将清理和分类杂乱的物品，确保每个物品都有固定的位置，并制定标准化的存储和标记方法。通过整理工作场所，我们可以减少浪费和冗余，提高工作效率。
其次，在整顿阶段，我们将制定一套标准化的工作程序和规范。我们将培训员工，确保他们理解并遵守这些规定。在这个阶段，我们还将优化工作流程，减少不必要的环节和步骤，提高工作效率和质量。
第三，在清扫阶段，我们将制定一个定期的清洁计划，以确保工作环境的整洁和卫生。我们将培训员工使用清洁工具和设备，确保他们能够正确地清洁工作区域。此外，我们还将定期检查和维护设备，确保它们的正常运行。
第四，在清洁阶段，我们将强调员工的个人卫生和仪容。我们将提供必要的培训和指导，确保员工能够保持整洁、干净的外观。我们还将制定一套标准，规定员工的着装要求和形象标准。通过提高员工的形象素质，我们可以提升客户对我们的信任和满意度。
第五，在素养阶段，我们将重点培养员工的职业素养和团队意识。我们将提供相关课程和培训，帮助员工提升自己的技能和能力。我们还将建立一个相互尊重和合作的企业文化，鼓励员工共同努力，实现个人和团队的目标。
最后，在自律阶段，我们将制定一套严格的考勤和纪律制度。我们将确保员工按时到岗，并遵守规定的工作时间和休假制度。我们还将建立一套绩效考核体系，根据员工的表现和贡献奖励和激励他们。通过自律，我们可以提高员工的工作态度和效率，达到更好的工作结果。
综上所述，我制定的6s管理年度工作计划将帮助我们的企业建立整洁、有序、高效的工作环境。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，我们将不断改进和提高工作效率和质量。我相信通过执行这个计划，我们的企业将取得更大的成功和成就。
6s管理年度工作计划 篇二
在现代企业管理中，提高效率和质量已经成为了一项重要的任务。为了实现这个目标，许多企业选择了6s管理方法。6s是一个源于日本的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，帮助企业建立整洁、有序、高效的工作环境。在新的一年即将来临之际，我将制定一个6s管理年度工作计划，以确保我们的企业能够持续改进和提高。
首先，我将组织一个团队，对我们的工作场所进行整理。我们将检查和清理工作区域，分类和整理杂乱的物品。我们将确保每个物品都有固定的位置，并制定标准化的存储和标记方法。通过整理工作场所，我们可以减少浪费和冗余，提高工作效率。
其次，在整顿阶段，我们将制定一套标准化的工作程序和规范。我们将培训员工，确保他们理解并遵守这些规定。在这个阶段，我们还将优化工作流程，减少不必要的环节和步骤，提高工作效率和质量。
第三，在清扫阶段，我们将制定一个定期的清洁计划，以确保工作环境的整洁和卫生。我们将培训员工使用清洁工具和设备，确保他们能够正确地清洁工作区域。此外，我们还将定期检查和维护设备，确保它们的正常运行。
第四，在清洁阶段，我们将重点关注员工的个人卫生和仪容。我们将提供必要的培训和指导，确保员工能够保持整洁、干净的外观。我们还将制定一套标准，规定员工的着装要求和形象标准。通过提高员工的形象素质，我们可以提升客户对我们的信任和满意度。
第五，在素养阶段，我们将重点培养员工的职业素养和团队意识。我们将提供相关课程和培训，帮助员工提升自己的技能和能力。我们还将建立一个相互尊重和合作的企业文化，鼓励员工共同努力，实现个人和团队的目标。
最后，在自律阶段，我们将制定一套严格的考勤和纪律制度。我们将确保员工按时到岗，并遵守规定的工作时间和休假制度。我们还将建立一套绩效考核体系，根据员工的表现和贡献奖励和激励他们。通过自律，我们可以提高员工的工作态度和效率，达到更好的工作结果。
综上所述，我制定的6s管理年度工作计划将帮助我们的企业建立整洁、有序、高效的工作环境。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，我们将不断改进和提高工作效率和质量。我相信通过执行这个计划，我们的企业将取得更大的成功和成就。
6s管理年度工作计划 篇三
6s管理年度工作计划
6s管理年度工作计划，下面就是整理好的6S管理工作总结及计划范文，希望可以帮助大家!
6S管理工作总结及计划
20**年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。
我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及
时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。
在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。
通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6S管理推行工作总结
1、宣传及培训工作
1.1 4月份主要工作宣传和培训 6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。
1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。
2、6S推行实施
整理、整顿、清理、清洁
2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。
2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.4清扫在整理和整顿 期间开始穿插进行 ，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方 实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。
2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。
保障了员工的作业安全。
为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。
2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。
2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。
车间的标识做的比较完善，6S管理
在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。
2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。
在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。
车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。
比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。
二、在推行6S过程中存在的问题
1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。
2、车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。
3、对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。
4、6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。
6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。
责、权、目标明确。
更需要得到中层管理者的.理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
3、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
4、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
不易一股脑的全面铺开。
应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。
5、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年，也可能需要三五年。
所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。
并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。
如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
6、6S管理重在细节，也难在细节。
在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。
其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。
为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。
6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。
事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
四、下步工作计划
1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。
(为期半年) 序号
2、提升6S管理的措施(为期两个月)
2.1 6S的标杆车间——对6S推行比较好的车间，给予6S管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广6S的经验，公司将给予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。
2.2员工名字命名的6S标准——为了使6S推行中有鲜活的对比实例，提高员工的积极性和自主感，将把员工做的很好的6S事项，以此名员工的名字来命名为6S检查标准。
例如：公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透明亮，我们就以这块玻璃洁净为6S的检查标准，命名为某某6S玻璃标准，对这个标准进行推广，并给予当事人一定奖励。
2.3车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较
管理，目前部分车间也开始实行班组比较管理，虽然形式不同，但目的是相同的。
根据6S管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间马上实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。
2.4每月一次6S现场大检查——我希望公司把每周三的大检查纳入6S管理体系，实行每周一次的6S大检查，通过领导的检查来检验6S实行的情况，在现场近距离的提出要求解决问题。
2.5各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速掌握工艺。
3、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。
尽管 6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基
