染雾金工实训实训报告 篇一
在金工实训中，我学到了许多有关金属加工和工具使用的知识和技能。通过实际操作和指导，我对金属材料的性质和加工方法有了更深入的了解，并且提高了我的技术水平。在这篇报告中，我将分享我在金工实训中的经验和收获。
在实训的第一天，我们首先学习了金属材料的分类和特性。我们了解了常见的金属材料，如钢、铝和铜等，以及它们的物理和化学性质。我们还学习了不同的金属加工方法，包括切割、折弯、焊接和冲压等。通过理论学习，我们对金属材料的选择和加工方法有了初步的认识。
接下来，我们开始进行实际操作。我们使用了各种金工工具，如切割机、冲压机、钻床和磨床等。我们学习了正确使用这些工具的方法，并进行了实际操作。在切割机上，我们学习了如何安全地进行金属切割，并熟悉了不同切割刀具的使用。在冲压机上，我们学习了如何制作简单的金属件，并了解了冲压模具的设计和使用。在钻床和磨床上，我们学习了如何进行金属材料的精确加工和修整。
在实际操作的过程中，我遇到了一些困难和挑战。例如，在切割机上，我曾经不小心将切割刀具的角度设置错误，导致切割效果不理想。然而，通过实际操作和指导，我学会了如何正确地调整切割刀具的角度，并获得了更好的切割效果。这个经验让我更加谨慎和细心地操作金工工具。
除了实际操作，我们还进行了一些团队合作的项目。例如，我们分成小组制作了一个简单的金属零件，并进行了装配。通过这个项目，我们学会了如何与他人合作，分工合作，并最终完成一个共同的目标。
在金工实训的最后一天，我们进行了一次综合性的实操考核。我们需要根据要求制作一个具有一定难度的金属零件，并在限定时间内完成。这次考核考察了我们的金工技术和操作能力。我通过充分准备和练习，成功地完成了考核，这让我对自己的能力和技术水平有了更大的自信。
通过金工实训，我不仅学到了金属加工和工具使用的知识和技能，还培养了我的观察力、耐心和细心。我相信这些技能和品质对于我的未来学习和工作都将有很大的帮助。我将继续努力学习和提高自己，在金工领域取得更大的成就。
金工实训实训报告 篇二
金工实训是我大学期间参与的一项非常有意义的实践活动。通过这次实训，我学到了许多关于金属加工和工具使用的知识和技能，不仅提高了我的实际操作能力，还培养了我的团队合作和解决问题的能力。
在金工实训中，我们首先进行了一些理论学习，了解了金属材料的分类和特性，以及金属加工的基本原理和方法。通过这些理论学习，我们对金属材料的选择和加工方法有了初步的了解，为后续的实际操作打下了基础。
接下来，我们开始进行实际操作。我们使用了各种金工工具，如切割机、冲压机、钻床和磨床等。我们学习了如何正确使用这些工具，并进行了实际操作。通过切割机，我们学习了如何安全地进行金属切割，并熟悉了不同切割刀具的使用。通过冲压机，我们学习了如何制作简单的金属件，并了解了冲压模具的设计和使用。通过钻床和磨床，我们学习了如何进行金属材料的精确加工和修整。
在实际操作的过程中，我遇到了一些困难和挑战。例如，在进行金属切割时，我曾经遇到了切割刀具过热导致切割效果不理想的问题。然而，通过实际操作和指导，我学会了如何正确地冷却切割刀具，并获得了更好的切割效果。这个经验让我更加谨慎和细心地操作金工工具。
除了实际操作，我们还进行了一些团队合作的项目。例如，我们分成小组制作了一个简单的金属零件，并进行了装配。通过这个项目，我们学会了如何与他人合作，分工合作，并最终完成一个共同的目标。这让我意识到团队合作的重要性，并培养了我的团队合作能力。
在金工实训的最后一天，我们进行了一次综合性的实操考核。我们需要根据要求制作一个具有一定难度的金属零件，并在限定时间内完成。这次考核考察了我们的金工技术和操作能力。我通过充分准备和练习，成功地完成了考核，这让我对自己的能力和技术水平有了更大的自信。
通过金工实训，我不仅学到了金属加工和工具使用的知识和技能，还培养了我的观察力、耐心和细心。我相信这些技能和品质对于我的未来学习和工作都将有很大的帮助。我将继续努力学习和提高自己，在金工领域取得更大的成就。
金工实训实训报告 篇三
实训地点：金工基本功实训室
实训目的：为配合完成教育教学任务，培养和提高我们的实践操作能力，使学生理论联系实际，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，详细了解其基础知识，正确掌握基本技能。为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。同时增强我们在实践中获取知识的意识，达到教学与实践相结合的目的。
安全事项:
1.设备的布局要合理.
2.工件要摆放整齐,便于工作.
3.整理齐存放工具,做场应经常保持整洁.
4.作业时必须穿戴好防护用品.
5.工具必须牢固可靠.
6.用机器时,必须遵守安全操作规程.
钳工的基本知识:
1. 钳工工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部上。
2. 使用锯弓时，锯条的张力不可太大或太小，并将锯条装于挂销根部、锯齿向前。
3. 锯割时，用力要均匀，直来直去，不得上下左右摆动，不得重压或强扭，防止折断锯条。被锯物即将锯断时，用力不要过大，要防止锯断物下落扎伤脚趾，同时锯削速度要放慢，防止锯弓摆动折断锯条。
4. 锉刀选择要适当，不得使用无木柄的锉刀和刮刀，并且木柄要安牢靠。不得用锉刀敲击或撬物，以防折断。锉刀不得叠放。
5. 锉屑要用毛刷顺向清除，不得用手清除或用嘴吹除。
6. 使用丝锥和板牙攻、套螺纹时，注意起扣正确，不要歪斜。起扣后，两手用力均匀，要经常反退四分之一圈以断屑。以防切屑堵塞、损坏工件及螺纹刀具的丝牙。
7.工作结束，清理工、夹、量具，清扫虎钳及工作台。
钳工的常用设备:1.钳台 2.台虎钳 3.游标卡尺 4.手锯5.锉刀 6.钻床 7.划针 8.划归 9.钢直尺
钳工的基本操作技能:1. 划线 2. 錾削 3. 锯削 4. 锉削 5. 钻孔 6. 扩孔 7. 攻螺纹
实训内容：
1. 鸭嘴锤头的制作
2. 六角螺母的加工方法及步骤
实训过程: 两周的金工基本功实训进行的紧张有序,我们在老师的带领下在实训室开始了这次金工基本功实训. 在实习开始前，老师认真地告诉我们重要的安全问题和注意事项，这是非常重要的对我们所要实习的工种有了大致的了解和认识.在第一周的实训中,我们需要完成的是一个鸭嘴铁锤. 老师先发给我们工具，之后给我们一块铁，让我们熟悉一下工具和操作，为之后的工作打下基础。第一步：划线。用刀划出一定的长度, 然后用锯子把多余的锯掉。第二步：找基准面，因为我们要以此划线。先找到稍微好找的面，然后把表面的颜色之类的用大锉刀锉掉，然后再用锉刀把这个面给锉平。我们先顺着锉，手肘、柄、锉刀在锉的时候必须是成一条直线，这样才锉的有效果。第三步：划线.因为要划很多条，会比较麻烦，在划的时候可能会划的不太清除，所以可以多划几条。第四步：锯割。在锯的时候我们要稍微斜一点，而且要小心千万不能把需要的部分锯进去，这会很麻烦。第五步：锉平。锯好后大致的形状也出来了，然后把各个面都锉平了，先用大锉刀锉，锉的差不多了之后再用直角尺测量一下，这个面是否平了，若不平则再根据具体状况调整做平，而且也要注意尺寸长度，不能锉得太多。第六步:在将整个锤子的形状完成之后,我又利用了钻床给锤子钻出了一个孔,由于钻床比较陈旧,导致钻出来之后的孔有点倾斜.尽管这样还是很好的把鸭嘴铁锤完成了.
在第二周的实训中,我们要完成的是一个六角螺母,有了之前的鸭嘴铁锤的制作经验.完成六角螺母相对轻松了一点.不过也遇到了不少新的难题. 1、取料：根据图纸要求取了个差不多的材料. 2、划线：用直尺在圆钢一平面上划两条垂直相交且最长的直线，从而获得圆心，再用钢规以圆心至半径R12㎜的圆。用刚规在远与直线的交点上取以半径长的点划半圆，同理在另一端划半圆连接圆上的交点，从而获得六角形。3、选择较平整且与足线垂直的端面进行粗锉，达到平度面粗糙度的要求并做好标记，作为基准面A. 4、以A面为基础，粗锉、精锉相对面，达到尺寸公差，
平行度和表面粗糙度的要求。5、按图样要求作全部精度复检，并做必要的修整锉削，最后将各锐边均匀到倒角。6.钻孔:用钻床在螺母的圆心钻出一个半径R12mm的的圆孔.7.攻螺纹:用丝锥对圆孔进行攻螺纹.
在实训接近尾声时,我们还接触了电焊.在电焊实训中，我们了解了电焊的实质，电焊机的组成与焊条的构成；学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机。电焊是我们参与实践活动的很重要的一部分，在老师的带领下通过一定的动手操作实践，掌握了某些技能，1.了解常见的焊接方法，所用的设备、材料、工艺及应用实例。2.了解常见的焊接缺陷和焊接变形。 3.了解电焊的基本原理，焊接过程，金属焊接的条件及电焊应用。 4.了解电焊的安全技术。5.初步掌握电焊的应用范围。
心得与体会:
在这次实训中,我收获了不少. 首先，第一次得到了自己加工过的零件，具有一定的成就感。其次，就是对一些基本的机械设备有了初步的认识，懂得了一些基本的操作，并能加工一些最简单的工件。再者，对机械加工工厂中的一些基本要求和基本规章有了初步的了解。最后，累积了一些基本的工作经验和实践经验，对实习有了一定的认识，对自己的动手能力和实际操作能力的提高有一个引导性帮助。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。我觉得每一次的实训对我自己来说非常有意义,非常实在.它们给我的大学生活添上了精彩的一笔.让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。
金工实训实训报告 篇四
车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的。在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的车刀。这次实习我们所用的车床配有3把车刀，其中切螺纹的刀我们不要求掌握。我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。精细的操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。
铣工
这个工种实际操作的东西比较多。早上老师给我们讲解了铣床的种类，标准规格，操作规范和要领，需要注意的安全事项，并为我们示范了图纸要求的带凹槽和凸条的'尺寸工件的“铣”的过程。接下来就是我们分组动手实际操作了。一个早上我们都在面对着机床切削工件，瞄着目标对刀，计算尺寸，切了一次又一次，才完成了一个工件。不过由于是第一次加工，不敢有半点马虎，所以切得第一个工件也比较平整，尺寸误差也较小。下午，我们对操作和计算熟练了很多，就分工操作，一人计算和清扫铁屑，另两个人控制前后左右上下移动的手柄，配合着很快就完成了剩下的2个工件的加工。总算在要求时间内完成加工任务，虽然觉得很累，但对机械加工中的加工精度要求之高印象颇深，而且体会到做机械的“粗活”不仅要有相当高的技术水平，对工人的细心和耐心也有严格的要求。
数控车床
数控车床可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。通过数控车床的操作及编程，我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编错一个符号就可能导致数车运行不了。不过编程对我来说并不是非常的难，编程指导也讲解得很详细明白。很快我就按老师的要求编译完成了切割尺寸要求深度和长度的螺纹的程序，并在计算机模拟数控车床程序里成功运行。
焊工
最后一天学习气割，电弧焊。气割跟焊接差不多，但是还是有区别的。手工气割操作是为了加深体会氧气切割的过程和基本原理。要留心观察整个气割过程工件金属有没有熔化，切口是不是窄而齐。我们观察学习了老师的低碳钢手工气割过程。首先是金属预热，然后放切割氧（纯氧）气流束，钢板立即形成窄而齐的切口，之后顺着切口直线移动气割枪口即可形成整齐的切口。气割的要求也是很高的，气割时要直，而且要将火焰调节好，不然很难将工件割开，火焰也不能太大造成燃料浪费，气割过程中为防止回火不宜将枪口压得太低，枪口与工件之间的距离宜控制在5mm左右，一旦发生回火立即关闭液炔（离人最近的气阀），再关闭其余两个气阀。待枪口冷却后再点燃。气割实习了半天，我们每个人都动手操作切割了一块铁板，虽然有的切得参差不齐，但我们总算顺利
