5s工作总结 篇一
在过去的一段时间里,我们团队一直致力于实施5s工作法。通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤,我们成功地提高了工作效率、减少了浪费,并改善了工作环境。以下是我们的5s工作总结。
首先,整理是5s工作法的第一个步骤。我们清理了工作区域中的杂物和不必要的物品。通过整理,我们发现了一些之前被遗忘的工具和资源,使得我们能够更好地利用它们。此外,整理还使得工作区域更加整齐有序,方便我们更快地找到所需物品。
接下来是整顿。我们重新安排了工作区域,使得工作流程更加顺畅。通过将相关的工具和设备放在一起,我们节省了时间和精力,避免了在工作中的不必要的移动。此外,我们还优化了存储和标记系统,使得物品更加易于识别和取用。
第三个步骤是清扫。我们定期清洁工作区域,包括地面、设备和工作台面。保持干净的工作环境不仅提高了我们的工作效率,还减少了事故和错误的发生。此外,清扫还有助于维护设备的良好状态,延长其使用寿命。
清洁是5s工作法的第四个步骤。我们养成了每天清洁工作区域的好习惯。通过清洁,我们能够检查设备和工具的工作状态,并及时发现和修复问题。此外,清洁还使得我们的工作环境更加舒适和美观,提高了员工的工作积极性和满意度。
最后一个步骤是素养。我们注重培养员工的良好习惯和素质。通过定期的培训和交流,我们提高了员工对5s工作法的理解和认同。此外,我们还鼓励员工主动参与和提出改进建议,使得团队的整体素质得到了提升。
通过实施5s工作法,我们团队取得了显著的成果。工作效率得到了提高,浪费得到了减少,工作环境得到了改善。我们的团队更加有序、整洁,员工的工作积极性和满意度也得到了提高。我们将继续保持这种良好的工作习惯,并不断优化和改进我们的工作流程,以实现更好的工作效果。
5s工作总结 篇二
在过去的一段时间里,我们团队一直致力于实施5s工作法。通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤,我们成功地提高了工作效率、减少了浪费,并改善了工作环境。以下是我们的5s工作总结。
首先,整理是5s工作法的第一个步骤。我们清理了工作区域中的杂物和不必要的物品。通过整理,我们发现了一些之前被遗忘的工具和资源,使得我们能够更好地利用它们。此外,整理还使得工作区域更加整齐有序,方便我们更快地找到所需物品。
接下来是整顿。我们重新安排了工作区域,使得工作流程更加顺畅。通过将相关的工具和设备放在一起,我们节省了时间和精力,避免了在工作中的不必要的移动。此外,我们还优化了存储和标记系统,使得物品更加易于识别和取用。
第三个步骤是清扫。我们定期清洁工作区域,包括地面、设备和工作台面。保持干净的工作环境不仅提高了我们的工作效率,还减少了事故和错误的发生。此外,清扫还有助于维护设备的良好状态,延长其使用寿命。
清洁是5s工作法的第四个步骤。我们养成了每天清洁工作区域的好习惯。通过清洁,我们能够检查设备和工具的工作状态,并及时发现和修复问题。此外,清洁还使得我们的工作环境更加舒适和美观,提高了员工的工作积极性和满意度。
最后一个步骤是素养。我们注重培养员工的良好习惯和素质。通过定期的培训和交流,我们提高了员工对5s工作法的理解和认同。此外,我们还鼓励员工主动参与和提出改进建议,使得团队的整体素质得到了提升。
通过实施5s工作法,我们团队取得了显著的成果。工作效率得到了提高,浪费得到了减少,工作环境得到了改善。我们的团队更加有序、整洁,员工的工作积极性和满意度也得到了提高。我们将继续保持这种良好的工作习惯,并不断优化和改进我们的工作流程,以实现更好的工作效果。
5s工作总结 篇三
20xx年,在xx集团有限公司和xx能源有限公司的正确领导下,xxx公司紧紧围绕集团公司年初对5s现场管理工作的要求,求真务实,认真贯彻落实集团公司会议精神,以实现5s现场管理活动“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针,加强5s现场管理,使现场管理工作持之以恒、常抓不懈,不断的得到优化和深化, 实现企业管理过程的整体优化.根据此目标,公司开拓进取,与时俱进,圆满的完成了年初制定的5s各项管理要求,为来年的5s现场管理工作打下了坚实的基础。为此我们做了以下工作:
1、建立相关法律法规台帐,环境因素清单、重要环境因素清单、危险源清单,重大危险源清单,并进行了评价,使5s现场管理工作与环境管理、职业健康安全管理工作有机的结合起来。
2、生产设备的维护与保养,公司每周对各车间的设备运行情况进行检查,对发现的“跑、冒、滴、漏”现象及时整改,实行状态监测制度和故障处理分析制度,隐患整改和检查考核等工作,保证设备安全稳定运行。
3、在原料的管理方面,对原料存放现场进行划分整理, 对料场进行合理布局。现场堆放物料并根据质量体系要求进行了标识(名称、品位、检验状态),保证了物料配比精确度。
4、生产过程中遵循的规章制度。我们结合公司实际情况对现有的《5s推行手册》、《5s管理作业指导书》、《5s管理考评标准》、《5s检查与考核办法》实行评估,并进行完善和补充,对不执行的相关规定予以废除,形成了一套有指导,有计划、有检查、有整改的不断改进的工作流程。
5、环境是生产现场管理中不可忽略的一环。 在这方面我们主要针对作业现场进行整理,本着“三彻”原则进行彻头、彻底、彻尾的清理、整顿来改善工作环境,保障安全生产并结合环境管理体系对公司所有环境因素进行识别,建立台帐,对其跟踪整改,以达到5s现场管理与环境管理体系的要求。
随着xx年5s现场管理活动的不断推进,发现了许多工作中的不足,在明年5s管理活动中我们要做好如下几点:
1、要继续把5s管理活动作为企业管理的基础工作和重要工作,持之以恒地把5s现场管理推行下去,将5s的精髓植根于员工的内心深处,使员工素质得到提高。
2、 抓住班组这个重点,通过加强班组建设,来实现“5s”现场管理总体目标。
3、召开5s现场管理工作大会,进一步提高员工的凝聚力和执行力。
4、在纠正和预防方面,要制定措施,使之形成一个闭环,做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防。
5、要建立安全生产的长效机制,把“5s”管理中的安全环节真正落实到位,要通过探索创新安全生产管理模式,创造更加稳定、更加扎实、更加放心的安全生产环境,将5s现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起。
5s工作总结 篇四
在公司复产的第一年中,我作业区为进一步巩固“5S”现有成果,让5S管理与生产、安全、设备、技术、人事等管理有机的结合,夯实5S工作管理基础,为作业区的生产顺行、降低生产成本,提高产品质量做铺垫,主要做了以下工作:
1、结合设备改造,改善作业环境。
我作业区将生产环境整顿作为首要工作来做,在全作业区内结合公司整体规划合理调整设备工艺布局,衬层沉淀池改造,养生坑改造、加设精整喷锌机、热模抛丸机均使作业区的设备布局更加合理。并进一步提高了作业区的生产环境。
2、强化目视管理,改善班组环境
20xx年我作业区集中对作业区的员工班组、办公室、配电所等室内进行了集中整理,休整损坏的桌椅,对班组的墙面、门窗进行了粉刷,为员工营造了一个整洁、舒适的工作休息环境。
3、及时通报,及时整改。
根据20xx年公司下达的5S检查、效能检查通报,我作业区都第一时间在作业区调度会上通报,并责令责任人及时整改,并将通报照片打印下发到班组,“一目了然”的让员工看到,做到。杜绝此类情况的再度出现。
4、加强培训,提高素养。
结合公司5S基础知识学习考试,在作业区内实施全员的培训考试,让员工更好的掌握5S知识,运用5S知识。
5、集中检查,加强考核。
每周四9点,作业区在专职副书记牵头检查各工段的5S管理工作情况,及时通报,考核。让5S管理成为作业区内部管理的有力工具。
20xx年作业区以5S管理为契机,为员工营造了良好的生产环境,让员工在舒适的工作环境中不断提质量,创高产,降成本。20xx年我作业区将加强全员素养建设,加快实现5S活动的总体目标的步伐。
5s工作总结 篇五
xx年的各项工作已经圆满地划上了句号,对于xx年的5S工作来说,在各级领导的指导和全体员工的积极参与下,取得了一些成绩,特别是在信威跨越式发展的今天,它作为一项基础管理工作,为推动精益化生产,持续改善,以及向ERP等先进管理过渡奠定了坚实的基础。为了配合06年的企业文化建设,提升公司的外在和内在形象,现对xx年的5S工作做一个简要的总结。
一、5S委员会的成立
今年3月,在公司领导的大力倡导和支持下,5S委员会在原来的组织结构上进行了更改和调整,设立了委员长、干事、秘书和委员,分工明确,职责清晰,确立了委员会的具体运作模式,委员会一成立就展开了正常的组织。
二、样板区的选定
为了更好地将5S工作落到实处,使5S在推进过程中有章可循,5S委员会将3楼材料库房、放大器车间塔放组、质量部办公区作为3个样板区进行整改,先对样板区进行了照相,然后展开实地规划,一周后再次进行了照相,经过对比,效果十分明显。在样板区的规划过程中,总共进行了2次DV录像,拍摄了300多张对比照片,样板区规划结束,邀请了领导和各部门参观学习,为后续的推广奠定了基础。
三、标准和制度的建立
在进行样板区规划的同时,5S委员会的全体委员制定了5S检查表、它包含3个区域,既库房、现场、办公区,同时也相应地完善了各种制度和标准,如:文件的管理标准,作业台、椅子检查标准,文件柜的标示,区域的规划,物品的摆放要求等。使每个人在推行5S过程中都有标准可以参考。同时,也为了激励在5S工作中表现出色的团队和个人,出台了5S优秀团队和5S之星表彰办法。全年共有83人次获得了5S之星称号、有27个班组获得5S优秀团队称号。
月份类别5S之星(名)5S优秀团队(个)3月1234月935月1036月1037月938月839月8310月839311月总计8327
四、样板区的推广
随着样板区规划的完成和检查标准、制度的建立,在4月份就展开了对公司所有区域的5S推广,各个区域和部门在5S委员和部门负责人的共同努力下,二周内全部完成规划和整改,使5S工作在公司得以全面展开,掀起了一股5S活动的高潮。
五、5S的宣传
公司很早就引进了5S管理,但只是把它作为一种日常检查来执行,对5S的相关知识的宣传也不够,从3月份开始,首先在公司通过邮件和广播等形式向全员征集5S口号、方针和目标,调动了员工的参与热情。定期在信威广播(每周一、三、五)宣传5S的相关知识,举行5S活动周和普通话演讲比赛,特别和行政部联合举办的行为规范演示将5S从前4S向素养方面提升起到了很好的效果。其次通过看板、5S简报来宣传和报道5S的一些相关活动,再次通过制定5S手册和举办5S知识培训来提高员工对5S的知识的了解。
六、5S的稽查
稽查作为5S管理的一项重要的手段,5S委员会从4月份开始对公司各部门进行每周的5S检查,检查以小组展开,并将检查成绩予以公布,不良照片在网上和看板上暴光,同时将检查成绩和部门的绩效考核挂钩,极大地鼓舞了员工投入到日常的5S工作中来。为了使检查更加公平,5S委员会也设立了申诉体制,对检查存在疑义的地方提出申诉理由,再由5S委员会作出解释和评定。
每月5S检查平均得分表98969492908886848280四月五月六月七月平均得分八月九月十月十一月
七、不足之处
5S工作作为一项基础管理工作,得到了公司领导和员工的支持,但在整个推进过程中,也有做得不完善的地方。具体表现在:
1、检查的力度和频度不够,一周或2周检查一次,对我们刚推进这项工作来说,直接表现为员工开展5S工作就是为了日常的检查,而不是自觉自愿地参与进来。
2、中高层管理人员参与的程度不够。
3、对员工的相关培训不够,特别是新进公司的员工,不能很快融入到这项工作中来。
4、检查标准和要求不完善,在公司高速发展阶段,应该即使修正和完善标准,使其更适合工作需要,更具有执行效果。
5、没有进行5S内部审核,5S推进工作已经走入正轨,有必要对其进行审核,这也是06年5S工作的一个重点。
5s工作总结 篇六
从7月25日至8月25日,我厂进行了为期一个月5s现场管理整理活动。在整理活动中,各单位结合实际,精心组织,积极行动,通过宣传发动、制定计划、理清推进思路、采取有效措施、真抓实干、因地制宜、有序推进,生产环境有所改观,取得了一定效果,为顺利进入整顿阶段奠定良好的基础。
一、制定方案,整体推进
为了有序推进5s现场管理活动,活动督导组和执行组在整理活动伊始,按照活动领导组的规划,制定了整理活动推行方案。方案从活动的目的意义、相关定义、推行步骤、推行细则、推行要求、考核标准六个方面进行了详细的规划,为整理活动的整体推进提供了依据。部分单位也根据方案的要求制定了整理计划,但也有部分单位没有制定整理计划,造成了整理活动推行不力,行动迟缓和职工不理解的局面。为此分厂厂长荣瑞金亲自主持召开了5s管理活动专题推进会。要求各单位高度重视、明确责任、认真落实、扎实推进5s管理活动的深入开展。这次会议也把我厂5s整理活动推向了高潮。
二、全员参与,清理现场
根据整理活动推行细则,各单位上至领导,下至每个班组、员工,都全部参与到清理现场的活动中。在整理活动中,各单位动脑筋、想办法,对工作现场现有的物品进行了分类,对已确定不需要的物品清理出了生产现场,对工作现场内各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外、以及车间的各个死角,都进行了彻底搜寻和清理。特别是动力车间、纸箱车间、机加车间生产环境较差,但通过整理,生产环境得到较大改善。再有,有的单位为为规范生产现场管理,搞了许多小发明、小创造。如成装车间设置了专用水杯架,制作了清扫工具架,增设了贴票台,使礼盒成装由地上生产改为上线包装,成装一车间加工了两个斗状铁盒,配合手工礼盒生产,改善了生产环境,提高了生产效率。成装二车间压盖机下方铺设了橡胶垫,减少了酒瓶的破损。纸箱车间维修间利用废旧物品设置了工具袋,制作了钻头专用放置盒。这些小发明、小创造看起来不显眼,但很大程度上激发了职工创造热情。
三、督促检查,考核评比
为了避免5s现场管理活动流于形式、走了过场,5s管理活动执行组经常深入生产现场,进行督促检查,对生产现场存在的问题及时给予指导和协调,有效推动了整理活动的开展。5s管理活动督导组针对生产现场以及厂区的盲区、死角进行了定点照相,并在专题推进会上进行了播放,对厂领导和中层干部触动很大,使大家明确了在管理工作中存在的问题和差距,坚定了做好5s管理的信心和决心,统一了思想,形成了共识。同时,生产管理室根据考核细则,对各单位整理阶段实施效果进行考核打分。从打分结果上看,贮配、成装名次靠前,其他单位分值与贮配、成装相差不大,这从侧面反应,各单位在5s管理推行过程中都下足了功夫,动足了脑筋。
四、存在的问题与不足
1、有的单位没有按照整理活动的要求,没有制定整理活动的重点内容,也没有回顾总结整理活动的得与失,这与我们提倡的PDCA工作方法不一致,没有计划就没有条理,职工就不知道该从哪做起,即使做了也可能不符合要求。没有回顾总结,就不知道这一阶段得与失,也就找不到持续改善的基础。所以,下一步要抓好此项工作。
2,我们在保持生产环境干净整洁的同时,我们要注意生产过程中的现场整洁,如果要保持生产现场的整洁,就需要干部职工动脑筋、想办法,优化操作流程,制定操作标准。避免在生产过程中产生新的脏、乱、差,从而影响产品质量的提高。
3、有的单位在生产过程中,将所需物料一次性备齐,不仅占用了空间,而且形成了新的非必须品,这一点要引起注意。
4、整理成果的保持。各单位通过大量整理,生产现场得到一定改善,但如何保持并持续改进还存在问题。所以需要各单位细化操作规范和标准,用标准规范员工行为,这也就是我们为什么要强调5s管理要与标准化管理根本所在。
5、各单位虽然进行了大量的整理,但还有许多地方整理不到位,还必须继续整理。
整理活动虽然结束了,但整理作为5s管理的基础工作,是一个永无止境的过程,现场每天都在发生变化,昨天的必需品,今天就可能是多余的。所以,我们要养成每天循环整理的习惯,根据需要而随时进行,需要的就留在现场,不需要的马上整理。进而达到腾出空间、保障安全、提高品质、减少浪费、养成良好习惯的目的。